Пиролиз нефтяного сырья
ПИРОЛИЗ НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ, процесс деструктивного превращ. углеводородов нефти при высоких т-рах (обычно выше 650-7000C) в газообразные (пирогаз) и жидкие (смола пиролиза) продукты. Деструктивные процессы при т-рах до 6000C имеют самостоят. значение (см., напр., Висбрекинг, Крекинг, Коксование).
Пиролиз впервые применен в кон. 19 в. для получения из керосиновой фракции нефти осветительного газа. С 50-х гг. 20 в. пиролиз-осн. пром. процесс, обеспечивающий крупнотоннажное произ-во этилена, пропилена, а также др. мономеров и полупродуктов для хим. пром-сти (бутенов, бутадиена, циклопентадиена, бензола, толуола, ксилолов и др.). В 1980 на процессы пиролиза направляли 6% мировой добычи нефти и газа, а к 2000 эта доля составит ~ 20%.
Сырье пиролиза. Осн. пром. сырье-газы нефтепереработки, бензиновые и газойлевые фракции нефти. Сырьевая база пиролиза определяется обычно структурой потребления нефтепродуктов. В США традиционно на пиролиз направляют преим. этан и пропан-бутановые смеси, в Зап. Европе и СССР - низкооктановые бензиновые (прямогонные бензины и рафинаты плат-форминга) и газойлевые фракции (табл. 1).
Табл. 1.-СТРУКТУРА СЫРЬЕВОЙ БАЗЫ ПРОИЗВОДСТВА ЭТИЛЕНА МЕТОДОМ ПИРОЛИЗА (ЗАП. ЕВРОПА)
Вид сырья | % от сырья по годам | ||
1980 | 1985 | 1990 | |
Газы нефтепереработки C2-C4 | 2 | 3 | б |
Бензиновые фракции | 89 | . 75 | 60 |
Газойлевые фракции | 9 | 22 | 34 |
С целью расширения сырьевой базы ведутся также исследования по пиролизу тяжелых нефтяных фракций сырых нефтей, мазутов. Пиролиз индивидуальных углеводородов разл. строения и мол. массы проводят с целью установления закономерностей процесса.
Выход целевых продуктов пиролиза существенно зависит от углеводородного состава подвергаемого деструкции сырья. При пиролизе газов нефтепереработки состава C2-C4 и нормальных парафинов, содержащихся в бензиновых фракциях, образуется гл. обр. пирогаз (табл. 2). Пиролиз высококипящих нефтяных фракций (напр., газойля) приводит к образованию большого кол-ва смолы пиролиза, содержащей ароматич. углеводороды (бензол, толуол, ксилолы, нафталин и др.), а также олефины C5 и выше, в т. ч. и циклические (напр., циклопентадиен).
Табл. 2.-ВЫХОД ПИРОГАЗА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СОСТАВА УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ
Углеводородное сырье | Выход, % по массе | |||||
C2H4 | C3H6 | C4H8 | C4H6 | |||
C2-C4 | 51,3 | 10,8 | 0,8 | 5,0 | ||
n-Парафины C8 и выше | 47,2 | 14,0 | 1,2 | 4,7 | ||
Монометилзамещенные парафины C5 и выше | 12,5 | 27,1 | 11,4 | 2,0 | ||
Диметилзамещенные парафины C7 и выше | 11,7 | 26,7 | 14,6 | 2,8 | ||
Алкилциклопентаны | 20,5 | 11,5 | 1,9 | 4,5 | ||
Алкилциклогексаны | 26,2 | 6,1 | 0,4 | 9,6 | ||
Алкилбензолы | 4,0 | 9,2 | — | 0,3 | ||
Этан, образующийся при пиролизе, обычно выделяют из пирога-за и снова подвергают пиролизу. Поскольку при переработке высококипящих фракций нефти, содержащих полициклич. и гетероциклич. соед. (до 60% в вакуумных газойлях), выход пирогаза значительно снижается, такое сырье подвергают гидроочистке.
Физико-химические основы процесса. Р-ции пиролиза с разрывом связей С—С сопровождаются значит. поглощением тепла (75-90 кДж/моль при образовании этилена из парафинов); с ростом т-ры термодинамич. вероятность протекания этих р-ций возрастает. Превращения парафиновых, олефиновых и нафтеновых углеводородов с выделением этилена при т-рах выше 750 0C лимитируются не термодинамическими, а кинетич. факторами. При 750-11500C разрыв связей С—С протекает с образованием более стабильного в этих условиях этилена, при дальнейшем повышении т-ры-с образованием ацетилена.
Пиролиз протекает по цепному радикальному механизму с короткими цепями. На стадии инициирования вследствие гомолитич. разрыва связей С—С (при пиролизе парафиновых и нафтеновых углеводородов) или С—H (при пиролизе бензола и нафталина) образуются своб. радикалы. Они участвуют в р-циях: замещения (напр., + R'R:
RR' + R•:), распада
, присоединения по p-связи "легких" радикалов
(
+ R'CH=CH2
RR'CH
H2), изомеризации с миграцией неспаренного электрона преим. от первого атома С к пятому
, рекомбинации
диспропорционирования (
M + M'), где M-мол. продукт. Кинетич. параметры нек-рых элементарных р-ций представлены в табл. 3.
Табл. 3.-ЗНАЧЕНИЯ ЛОГАРИФМОВ КОНСТАНТЫ СКОРОСТИ (lgk0) И ЭНЕРГИЙ АКТИВАЦИИ (E)ДЛЯ НЕКОТОРЫХ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ РЕАКЦИЙ ПИРОЛИЗА
lgk0 | E, кДж/моль | |||||
прямая р-ция | обратная р-ция | прямая р-ция | обратная р-ция | |||
| 15 | 10,5 | 363 | 0 | ||
| 9,5 | 8,7 | 51 | 74 | ||
| 13,5 | 10,1 | 170 | 6 | ||
| 11,0 | 8,9 | 40 | 55 | ||
| 11,1 | 10,2 | 155 | 8 | ||
| 11,8 | 9,5 | 140 | 22 | ||
| 12,4 | - | 116 | - | ||
| 12,3 | -. | 128 | - | ||
| 13,0 | 11,0 | 21 | 69 | ||
Число возможных элементарных р-ций при пиролизе бензиновых фракций достаточно велико (неск. тыс.); их часто суммируют для получения т. наз. брутто-р-ций, включающих только конечные стабильные продукты. Кинетич. ур-ние для последних получают из условия стационарности концентраций радикалов, участвующих в р-циях.
Часто кинетич. расчеты ведут на основе эмпирии, брутто-р-ций, напр. при пиролизе смеси углеводородов C2-C4.
Технологические параметры процесса. Пиролиз проводят в обогреваемом реакторе (пирозмеевике) в неизотермич. режиме, обычно с монотонным повышением т-ры по длине потока. Осн. факторы, влияющие на результаты пиролиза-т-ра реактора, время пребывания сырья в реакц. зоне и концентрация разбавителя - водяного пара.
Поскольку выход продуктов пиролиза в значит. степени определяется профилем т-ры по длине реактора, процесс обычно характеризуют т-рой на выходе из пирозмеевика t (т. наз. макс. т-рой) или эквивалентной т-рой tэ(т-рой изотермич. реактора, в к-ром получают те же результаты, что и в неизотермическом). Иногда используют и т. наз. фактор профиля т-ры по длине реактора (f) - отношение перепада т-ры в последней трети длины реактора к ее перепаду по всей длине реактора.
Время пребывания сырья в реакц. зоне (время контакта) т обычно характеризует производительность процесса пиролиза. В пром. условиях его определяют как отношение среднего объема потока к объему реакц. зоны пирозмеевика; при этом приходится учитывать и изменение объема при протекании р-ций. С увеличением т выход H2, CH4, бензола и кокса возрастает, выход пирогаза и низших олефинов проходит через максимум. Для обеспечения высоких выходов низших олефинов необходимо определенное сочетание t, т и f (рис. 1 и табл. 4). В пром-сти обычно используют ряд факторов, характеризующих режим процесса ("жесткость"), напр. фактор Линдена, равный (t·т)0,06, или соотношения кол-в (H2 + CH4)/C2H4 и C3H6/C2H4. Рост т-ры и соответствующее снижение времени контакта способствуют повышению скорости протекания целевых р-ций и улучшают конечные результаты пиролиза.

Вблизи внутр. стенки пирозмеевика вследствие более высокой т-ры стенки и более низкой скорости потока вдоль нее значения t и т обычно больше, чем в осн. объеме, что способствует протеканию в пристенном слое вторичных процессов и образованию коксовых отложений, снижающих выход целевых продуктов.
Подачу водяного пара в пирозмеевик осуществляют для снижения парциального давления углеводородов и уменьшения скорости вторичных процессов. Увеличение концентрации водяного пара в потоке приводит к увеличению выхода этилена, бутенов, бутадиена и снижению выхода ароматич. углеводородов. Введение пара требует дополнит. энергетич. затрат и поэтому ограничивается определенными оптим. интервалами.
Табл. 4.-ВЫХОД ПРОДУКТОВ ПИРОЛИЗА БЕНЗИНОВОЙ ФРАКЦИИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ t и f*
t | j | Общий выход пирогаза, % по массе | Выход непредельных углеводородов С2 -C4, % по массе | Соотношения кол-в нек-рых газов | |||
(H2 + CH4): :C2H4 | C3H6: :С2Н4 | ||||||
8570C | 0,05 | 71,5 | 46,6 | 0,67 | 0,37 | ||
8860C | 0,66 | 75,0 | 54,2 | 0,54 | 0,53 | ||
8880C | 0,33 | 74,2 | 51,7 | 0,59 | 0,48 | ||
* т 0,25 с; кол-во водяного пара 50% по массе.
Схемы промышленных установок. Производительность совр. установок пиролиза по этилену достигает 300, 450 и 600 тыс. т/год. Принципиальная технол. схема установки производительностью 300 тыс. т/год включает узлы собственно пиролиза, а также узлы подготовки, компримирования, очистки, осушки и разделения пирогаза (рис. 2).

Собственно пиролиз проводят в специально сконструированных пиролизных печах трубчатого типа (см. Печи). До 1960-х гг. применяли печи с горизонтальным расположением змеевиков в радиантной секции с производительностью по этилену до 20 тыс. т/год. В совр. печах применяют вертикальное расположение змеевиков радиантной секции, а конвекционную помещают в верх. части печи. Такие печи пиролиза характеризуются высокой поверхностной плотностью теплового потока (до 185 кВт/м2), высоким тепловым кпд (до 94%) и производительностью (до 113 тыс. т/год), имеют змеевик небольшой длины (25-35 м). На совр. произ-вах обычно используют параллельно работающие установки для пиролиза нефтяной фракции и этана (на 8-9 установок для нефтяной фракции 1-2 установки для этана). Продукты пиролиза сначала охлаждают до 400 0C в закалочно-испарит. аппаратах (в них получают насыщ. водяной пар с давлением 12 МПа, к-рый после нагрева в пароперегревателе до 540 0C применяют для энергопривода компрессоров и насосов).
В узле подготовки полученный газовый поток охлаждают до 1800C смешением с циркулирующей тяжелой смолой и фракционируют с выделением собственно пирогаза, пиро-конденсата и воды. В узле компримирования, очистки и осушки пирогаз сжимают до 1,9-4 МПа пятиступенчатым компрессором с охлаждением и выделяют жидкие углеводороды после каждой ступени сжатия. После 4-й ступени пирогаз подвергают очистке от H2S и CO2 (при 1,9 МПа), а после 5-й-осушке цеолитом (при 4 МПа). В узле газоразделения происходит низкотемпературная ректификация с выделением индивидуальных продуктов. Этан-этиленовую и пропан-пропиленовую фракции подвергают селективному гидрированию для удаления ацетилена, аллена, метилацети-лена (источником водорода является водородная фракция пирогаза). При комплексном хим. использовании продуктов пиролиза выделяют также ацетилен и его производные. Выход и состав газообразных и жидких продуктов пиролиза зависит от CB-B сырья и режима процесса (табл. 5).
Материальный баланс пиролиза бензиновой фракции (1109 тыс.т) с получением 300 тыс.т этилена представлен в табл. 6.
Модификация процесса. Помимо традиц. схемы пиролиза в пром-сти разработаны неск. вариантов процесса.
Окислительный пиролиз проводят, контактируя сырье со смесью водяного пара и кислорода. При р-ции O2 с углеводородами выделяется тепло, к-рое позволяет компенсировать потребление тепла р-циями пиролиза. Процесс проводят в реакторе адиабатич. типа при 600 0C. Однако выход этилена при этом на 5-15% ниже, чем при пиролизе в трубчатой печи.
Термоконтактный пиролиз осуществляют с помощью циркулирующих газообразных, жидких или твердых теплоносителей. В качестве первых обычно используют продукты сгорания углеводородов в кислороде с добавлением водяного пара. В такой теплоноситель вводят затем нефть или нефтяные фракции. При 700-10000C из нефти получают до 32% этилена. Теплоносителем м. б. также перегретый до 1600-20000C водяной пар. При 900-12000C (на выходе из реактора) и т 0,005 с из нефти получают пирогаз с высоким содержанием этилена (до 21%) и ацетилена (до 13%), а также жидкое сырье для твердых углеграфитовых материалов. В качестве жидких теплоносителей применяют расплавы солей и металлов. Пиролиз в расплавах позволяет получать из широких нефтяных фракций этилен с высоким выходом (до 25% при пиролизе нефти). В последние годы в качестве жидких расплавов применяют сплавы металлов с т. пл. < 300 0C, что упрощает технологию подвода тепла и разделения продуктов. Расплав металла при пленочном течении по стенке вертикального реактора защищает последний от коксоотложения; при барботировании углеводородов через расплав коксовые отложения скапливаются на пов-сти расплава.
В качестве твердых теплоносителей обычно используют неорг. материалы (песок, алюмосиликаты), коксовые гранулы. Твердый теплоноситель, с отложившимся на нем коксом, подвергают окислит. регенерации, используя кокс в качестве топлива. Процесс с твердыми теплоносителями применяют, как правило, для получения олефинов из тяжелых видов сырья; из нефти получают до 22% этилена и 11% пропилена.
В каталитическом пиролизе исследовано большое число гетерог. и гомог. катализаторов. Среди первых активностью обладают корунд, аморфные и кристаллич. цеолиты. Про-мотирующими добавками м. б. оксиды щелочных металлов, оксид индия, метаванадат калия и др. В присут. твердых катализаторов возрастает скорость первичных р-ций распада и селективность процесса по выходу олефинов, что позволяет применять более мягкие режимы работы печи. Кроме того, катализатор активирует конверсию откладывающегося на пов-сти кокса, что повышает время пиролиза без регенерации катализатора до 2000 ч (кол-во водяного пара ок. 75% по массе). Исследован также пиролиз в условиях повыш. давления водорода-гидропиролиз; в жестких условиях при пиролизе бензинов выход этилена ок. 40%, метана ок. 34%.
Табл. 5.-УСЛОВИЯ И РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ПИРОЛИЗА РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ *
Условия и результаты пиролиза | Сырье | |||||||
фракции нефти | ||||||||
атмосферные | вакуумные | |||||||
Содержание основного в-ва, % по массе | 95 | 98 | 97 | - | - | - | ||
Пределы выкипания, 0C | - | - | - | 40-180 | 180-330 | 300-540 | ||
Содержание ароматич. углеводородов, % по массе | - | - | - | 5-12 | 20-30 | 25-40 | ||
Подача водяного пара, % по массе от сырья | 20-40 | 20-40 | 25-50 | 25-60 | 50-80 | 60-100 | ||
Выход, % по массе, | | | | | | | ||
4 | 1,3 | 1,0 | 1,0 | 0,8 | 0,6 | |||
7 | 23 | 26 | 15 | 10 | 9 | |||
- | 6 | 5 | 4 | 3 | 3 | |||
0,5 | 0,5 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,3 | |||
50 | 33 | 31 | 25-32 | 22-28 | 18-22 | |||
1 | 20 | 16 | 13-17 | 10-14 | 10-13 | |||
0,5 | 2 | 3 | 5 | 5 | 5 | |||
- | _ | _ | 5-7 | 4-6 | 3-4 | |||
фракция C5 (т. кип. 2040C) | 2 | 5 | 9 | 17-22 | 18-20 | 17-20 | ||
фракция с т. кип. >204°С | 0,2 | 0,4 | 1 | 7 | 19 | 22-35 | ||
Кол-во сырья для произ-ва 300 тыс. т. этилена, млн. т** | 0,39 | 0,71 | 0,89 | 1,11 | 1,17 | 1,5 | ||
* Т-ра пиролиза 830-9000C; конверсия углеводородов C2-C4 60-70%, фракций нефти до 95%. ** Для эффективных режимов с учетом рециркуляции этана.
Табл. 6.-МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПИРОЛИЗА БЕНЗИНОВОЙ ФРАКЦИИ (тыс. т)
Бензин (1109) | ||||
Фракции пироконденсата | Пирогаз (821,5) | |||
т-ра выкипания до 1900C (54) | т-ра выкипания выше 19O0C (230) | |||
Топливный газ (41) | Пластификаторы (24) | Этилен (300) | ||
Фракция C5 (41) | Сырье для получения | Пропилен (149) | ||
Бензол (95) | техн. С (34) | Пропан (8,2) | ||
Ксилолы (19) | | Фракция C4 (115,7) | ||
Бифенил (4) | | Водородная фракция (18,3) | ||
Пластификатор для покрытий (20) | | Метановая фракция (181,5) Ацетилен (3.9) | ||
Р-рители (10) | | Метилацетиленовая фракция (5,9) Топливный газ (39) | ||
В ряде процессов для уменьшения скоростей вторичных р-ций и увеличения скорости газификации откладывающегося кокса в качестве добавок применяют орг. и неорг. соединения S и P, карбонаты и гидроксиды щелочных металлов. Снижению коксоотложения способствует также изготовление труб печей пиролиза из металлов, содержащих в определенных кол-вах Ti, Nb, Cr.
Лит.: Магарил P. 3., Механизм и кинетика гомогенных термических превращений углеводородов, M., 1970; Жоров Ю. M., Термодинамика химических процессов, M., 1985; Пиролиз углеводородного сырья, M., 1987; Hies V., Otto А., "Mag. Kern. Lapja", 1984, ev. 39, resz 5, old. 218-28. Ю. М. Жоров.